摘要： 本文目錄一覽：1、軸上的鍵槽是如何加工出來的2、螺紋槽怎么加工?...

本文目錄一覽：

• 1、軸上的鍵槽是如何加工出來的
• 2、螺紋槽怎么加工?
• 3、在數控車床上怎樣車三頭螺紋
• 4、普通車床怎樣銑鍵槽
• 5、環(huán)形槽如何加工

軸上的鍵槽是如何加工出來的

1、在軸上或孔內加工出一條與鍵相配的槽，用來安裝鍵，以傳遞扭矩，這種槽就叫鍵槽。軸上鍵槽的加工方法經歷了3個階段：普通銑床加工、鍵槽銑床加工、數控銑床和加工中心加工。

2、粗糙度0.4一般需要磨加工，磨加工遇到軸端面必須要有砂輪越程退刀槽。一般兩頭磨的工件，用兩頭頂以保證同軸度，所以這個軸兩頭應該有頂尖孔。具體尺寸可查機械設計或機械加工手冊。

3、鍵槽，是在軸上或孔內加工出一條與鍵相配的槽，用來安裝鍵，以傳遞扭矩。電機軸鍵槽配合是傳遞扭矩的一種常見形式。

螺紋槽怎么加工?

滾壓加工。使用螺旋銑刀進行銑削，通過銑削操作逐步加工出螺旋槽。將刀具沿著工件軸向或徑向進行切削，能逐步加工出螺旋槽。使用螺旋槽滾壓刀具，將刀具通過軸向壓力和旋轉運動的組合，將工件上的材料壓制形成螺旋槽。

分布在圓柱面上的螺旋槽可以用臥式萬能銑床加工。比如使用X62W來加工舉例。

寬槽螺紋編程加工通過以下幾個步驟來進行：先根據所需的螺紋參數（包括螺距、螺紋直徑、槽寬等），確定螺紋加工輪廓并轉化為機床可讀的G代碼。

先將螺紋底孔加工好之后，用鉆頭加工小直徑的孔，用鏜削加工較大的孔來確保螺紋底孔的精度；刀具一般用1/2圈的圓弧軌跡進行切入、切出，以保證螺紋形狀，刀具半徑補償值應在此時帶入。

螺紋切削 指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法，主要有車削、銑削、攻絲、套絲、磨削、研磨和旋風切削等。

在車床加工中，如車削內孔、車削螺紋時，為便于退出刀具并將工序加工到毛坯底部，常在待加工面末端，預先制出退刀的空槽，稱為退刀槽。為在加工時便于退刀，且在裝配時與相鄰零件保證靠緊，在臺肩處應加工出退刀槽。

在數控車床上怎樣車三頭螺紋

1、在目前的數控車床中，螺紋切削一般有兩種加工方法：g32直進式切削方法和g76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。

2、本人認為最簡單的方法只要車床能車螺紋就可以的，加工第2條螺旋線的起點跟加工第1條螺旋線的起點Z方向相差一個螺距就行了 。

3、準備一把適合的螺紋車刀，掌握分頭的方法。有軸向分頭和徑向分頭2種方法。編程：用G92編程，每加工一條螺旋槽，就將起刀點向右移動一個螺距，就可以加工下一條螺旋槽。

4、在目前的數控車床中，螺紋切削一般有兩種加工方法：G32直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。

5、） 倒角：車螺紋前在螺紋的起始部位和終端應有倒角，且倒角的小端直徑く螺紋底徑。4） 牙深高度（切削深度）：h1=0.6p 調整車床：先轉動手柄接通絲杠，根據工件的螺距或導程調整進給箱外手柄所示位置。

6、法拉克車床車三頭螺紋是用G92后面加Q指令。FANUC數控車床用G92編程錐螺紋的方式是：法蘭克其編程時錐度的表示字母為R(半徑值），也就是用這個錐螺紋的前端半徑減末端半徑。編程是并以前端直徑尺寸為基準。

普通車床怎樣銑鍵槽

1、如果是小的工件，而且鍵槽長度不是太長的話，可以將銑刀裝卡在卡盤上，用刀架夾持工件。用大溜板進深，中托板銑屑進給。

2、刀具的安裝通過調整墊的厚度保證刀具的切削刃中點與工件中心對齊，從而保證加工的鍵槽與孔心的對稱度。根據材料的硬度，刀具進給量的大小由手轉動大拖板手柄完成，一般控制在0.1mm/次左右。

3、把主軸板到最低速，活就不動了也就能拉鍵槽了。干那活要手靈眼靈。單自己試試吧。

環(huán)形槽如何加工

打開Mastercam9，創(chuàng)建一個新的實體，類型選擇圓柱體，輸入圓柱體的半徑和高度。確認后，在界面下方找到“加工”選項，進入加工模式。選擇“外形銑削”，設置好刀具參數和加工參數。

先用尖刀畫個環(huán)形槽的中心線，然后再畫出大外圓、小外圓邊緣線，作為基本尺寸。

環(huán)形槽屬于深孔加工，就是孔的長度與孔的直徑比大于10的孔。深孔加工是我國上海啟年機械制造公司引用一般的深孔多數情況下深徑比L/d≥100。如油缸孔、軸的軸向油孔，空心主軸孔和液壓閥孔等等。

看零件外表面，判斷此件是鑄件。若能看到實物，看看溝槽處是否有機加工的切削痕跡，若沒有則此槽有可能是鑄出來的。若有，則有可能是專業(yè)設備加工的或手持電動工具加工的。

環(huán)形槽：機加工中環(huán)狀的溝槽常稱為環(huán)形槽。如圖：加工工藝：環(huán)形槽一般用數控銑床加工：先粗銑，再精銑。